مصنعي ختم المعادن بالسحب العميق

مصنعي ختم المعادن بالسحب العميق

السحب العميق هو عملية تشكيل معادن تُستخدم لإنتاج قطع ذات عمق كبير وأقطار سطحية نسبيًا، مثل علب المشروبات، والمصارف، وغيرها من الأشكال الأسطوانية أو الصندوقية. وهي عملية تُسحب فيها صفيحة معدنية مسطحة (عادةً من الفولاذ أو الألومنيوم) إلى قالب بواسطة مثقب، لتكوين قطعة ثلاثية الأبعاد.

تُعد هذه العملية بالغة الأهمية لإنتاج قطع تحتاج إلى قوة وخفّة وتناسق في الشكل. من بين القطع الشائعة المُصنّعة بالسحب العميق:

1. قطع غيار السيارات:

•  أحواض الزيت

•  ألواح هيكل السيارة

•  خزانات الوقود

•  أغطية العجلات

2. السلع الاستهلاكية: 

•  علب المشروبات

•  أواني الطبخ (الأواني والمقالي)

•  الحاويات والتغليف

3. المعدات الصناعية:

•  المكونات الهيدروليكية

•  أجزاء مضغوطة للآلات

يتضمن الرسم العميق عدة خطوات:

1. التقطيع: يتم قطع المادة الخام إلى قطعة فارغة.

2. الرسم: يتم سحب الفراغ إلى تجويف القالب بواسطة المثقب.

3. إعادة الرسم (إذا لزم الأمر): قد يلزم إعادة رسم بعض الأجزاء لتحقيق العمق المطلوب.

4. التشذيب: يتم تشذيب المواد الزائدة لإعطاء الجزء النهائي الشكل المطلوب.

5. التشطيب: يمكن تطبيق المعالجات السطحية أو الطلاءات لتحسين المظهر أو المتانة.

أجزاء الختم بالسحب العميق (المعروفة أيضًا باسم أجزاء الختم بالسحب العميق) هي أجزاء مجوفة تُصنع عن طريق التشوه البلاستيكي العميق للصفائح المعدنية باستخدام قوالب، بعمق أكبر عادةً من قطرها. تُستخدم هذه العملية على نطاق واسع في التصنيع، وخاصةً في مجالات السيارات والأجهزة الكهربائية، وغيرها. وفيما يلي أهم مميزاتها:

1. مبادئ وخصائص العملية

عملية التشكيل

يُضغط القالب المسطح في تجويف القالب المقعر عبر قالب محدب، مما يُشكل هياكل تجويف عميقة، مثل الأشكال الأسطوانية والمخروطية. أثناء العملية، يتم التحكم في تدفق المواد بواسطة القالب وحلقة ضغط الحافة.

التمييز بين السحب العميق والسحب الضحل

عندما يكون العمق أكبر من القطر، يُطلق عليه اسم "deep سحبت (مثل خزان وقود السيارة)، وعندما يكون العمق أقل من 0.3 مرة من القطر، يُطلق عليه اسم "shallow سحبت (مثل اللوحة الضحلة).

النقاط الفنية الرئيسية

• مطلوب سحب عميق متعدد: بالنسبة لقطع العمل عالية الارتفاع (مثل الأجزاء التي يبلغ عمقها 210 مم)، فيجب تشكيلها تدريجيًا خطوة بخطوة لتجنب كسر المواد.

• اختيار المواد: من المطلوب أن تتمتع الفولاذات ذات السحب العميق المستخدمة بشكل شائع مثل DC04 بقدرة سحب عالية (استطالة ≥ 34٪) وقوة خضوع منخفضة (130-210 ميجا باسكال).

  
  

2. المزايا الأساسية

• كفاءة عالية وتكلفة منخفضة: مناسبة للإنتاج على نطاق واسع، حيث يتم تقليل تكلفة القطعة الواحدة بشكل كبير بعد الانتهاء من القالب.

• دقة عالية وتناسق: استقرار أبعادي قوي وقابلية عالية للتبديل بين المنتجات.

• القدرة على تشكيل الهياكل المعقدة: القدرة على تصنيع الأجزاء المتدرجة والمنحنية (مثل أغطية مصابيح السيارات)، جنبًا إلى جنب مع عمليات مثل التمدد والانكماش لتحقيق أشكال هندسية معقدة.

  
  

3. سيناريوهات التطبيق النموذجية

• مكونات السيارات: خزان الوقود، غلاف المحرك، أجزاء التمدد المصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ (مثل أجزاء الدراجات النارية).

• الأجهزة الكهربائية ومفروشات المنزل: أباجورات المصابيح المصنوعة من الألومنيوم، والحاويات المعدنية، وأغطية الأجهزة (التي تتطلب تشطيب السطح إلى مستوى فد).

4. قيود العملية

• معدل الخردة العالي: حوالي 15٪ من المواد في عملية الختم هي خردة، ويجب تحسين تصميم التخطيط.

• تكلفة القالب المرتفعة: تتطلب الأجزاء المعقدة مجموعات متعددة من القوالب، مما يؤدي إلى استثمار أولي كبير.

• مرونة منخفضة في التخصيص: أكثر ملاءمة للأجزاء القياسية، مع زيادة كبيرة في التكلفة للأجزاء المخصصة للغاية.

تتمثل القدرة التنافسية الأساسية لأجزاء الختم المرسومة بعمق في التوازن بين الكفاءة والتكلفة في الإنتاج الضخم للهياكل المجوفة المعقدة، مع وجود اختناقات فنية تركز بشكل أساسي على تشكيل قطعة العمل عالية الجودة وتحسين استخدام المواد.